汽車零部件作為汽車工業(yè)的基礎，是支撐汽車工業(yè)持續(xù)健康發(fā)展的必要因素。特別是當前汽車行業(yè)正在轟轟烈烈、如火如荼開展的自主開發(fā)與創(chuàng)新，更需要一個強大的零部件體系作支撐。整車自主品牌與技術創(chuàng)新需要零部件作基礎，零部件的自主創(chuàng)新又對整車產業(yè)的發(fā)展產生強大推動力，他們是相互影響、相互作用的，沒有整車的自主品牌，強大零部件體系的研發(fā)創(chuàng)新能力難以迸發(fā)，沒有強大零部件體系的支撐，自主品牌的做大作強將難以為繼。

   一、汽車模具生產特點：

模具作為汽車產業(yè)的重要工藝裝備，是汽車制造業(yè)的工藝基礎，由于產品本身的復雜性，及其典型的單件訂單生產方式，決定了其生產不同于一般產品，特點如下：

(1) 面向訂單生產。由于訂單規(guī)格、數(shù)目、交貨期變化大，每個產品都有其特殊性，從產品訂貨決策到制造全過程，每一套模具都具有一定的獨立性，企業(yè)必須按訂單組織生產。

(2) 生產進度難以控制。由于產品是單件生產，幾乎每個產品都需要重新進行設計、工藝、技術預備等工作，因此經常無法及時把握生產進度變化，難以控制整個生產過程。 

(3) 計劃多變。由于產品種類繁多，影響生產過程的不確定因素多，經常出現(xiàn)緊急訂單、設備故障、零部件返工返修等情況，使得計劃多變，甚至出現(xiàn)計劃跟不上變化，與生產實際脫節(jié)的現(xiàn)象。

(4) 生產治理困難。模具制造過程復雜，并且生產過程中不確定因素多，憑經驗調度無法保證整個生產過程的協(xié)調，過程控制困難，治理難度大。

二、汽車模具行業(yè)信息化應用現(xiàn)狀

目前，我國汽車模具行業(yè)信息化建設剛剛起步，網絡化、信息化發(fā)展水平還比較低，經過具體調研，發(fā)現(xiàn)主要存在以下題目：

(1) 車間治理主要依靠人工進行，無法實現(xiàn)生產過程中海量數(shù)據(jù)的有效治理，難以保證各個生產活動所需信息正確一致，難以及時、快速響應生產動態(tài)變化。

(2) 大部分汽車模具企業(yè)網絡化程度較低，“信息孤島”現(xiàn)象突出，各個部分的數(shù)據(jù)不能實時共享，從而影響了企業(yè)數(shù)據(jù)的一致性和正確性，嚴重阻礙了模具產品的開發(fā)效率。

(3) 模具生產過程缺乏有效地監(jiān)控，無法實現(xiàn)制造過程信息及時反饋，難以及時把握生產進度和生產能力，難以對在制品進行有效跟蹤。

上述題目的存在，不利于車間生產過程信息的集成與共享，嚴重阻礙了企業(yè)信息化發(fā)展水平的進步，從而影響了企業(yè)生產效益和競爭力的進一步提升。

三、汽車模具行業(yè)MES系統(tǒng)結構

以大型關系型數(shù)據(jù)庫技術為基礎，采用面向對象技術、軟總線技術，建立開放的、靈敏的制造執(zhí)行系統(tǒng)，從而實現(xiàn)對生產信息的監(jiān)測、控制以及生產過程的優(yōu)化治理。

 頂層的計劃層是MRPⅡ/ERP等系統(tǒng)，其作用是治理企業(yè)中的各種生產資源、制定廠級生產計劃等，主要負責企業(yè)活動的計劃與生產決策。

 處于中間層的是MES系統(tǒng)執(zhí)行層，主要負責生產計劃的執(zhí)行與控制。

 生產控制層包括DCS（分布式控制系統(tǒng)）、PLC（可編程邏輯控制器）和DNC（分布式數(shù)控設備）等計算機控制系統(tǒng)，主要用來控制生產過程和設備。 

MES系統(tǒng)提供了一種系統(tǒng)地在同一平臺上集成計劃排產、物料跟蹤、生產調度等功能的方式，通過與計劃層的治理系統(tǒng)（ERP）和底層控制系統(tǒng)的集成，將計劃、生產與控制緊密聯(lián)系起來，從而在計劃層和控制層之間建立了一座溝通的橋梁和紐帶。

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